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– 공급 유연성과 대응 속도를 높이는 재고 위치 재설계
"재고를 어디에 쌓을 것인가?"는 단순히 창고의 위치를 정하는 문제가 아닙니다.
이는 공급망(SCM)의 속도, 유연성, 비용, 고객만족을 모두 좌우하는 전략적 결정입니다.
이번 글에서는 ‘재고보충 추진 사례 1단계’의 내용을 바탕으로, 전통적인 CDC(중앙 물류센터) 기준 운영 방식에서 고객 근접형 RDC(지역 물류센터) 기준으로 전환한 성공 사례를 소개하고, 공급관리의 근본적 개선 방향을 설명드리겠습니다.
1. 기존 운영 방식의 한계: CDC 중심 Planning
기존 방식은 공장에서 CDC(Central Distribution Center) 기준으로 재고를 계획하고, 이를 SPO(Supply Planning Order), MAO(Material Allocation Order), SO(Sales Order) 형태로 고객까지 공급하는 구조였습니다.
이 구조의 문제점은 다음과 같습니다:
- CDC 이후 고객까지 리드타임이 길어짐 (5주 소요)
- 수요 변동 시 빠른 대응 불가 → 납기 지연, 과잉/과소 재고
- SPO/MAO 간 이중 흐름 발생 → 복잡한 관리 포인트
- 고객 수요는 가까이 있는데, 재고는 멀리 있음 → 병목과 병렬화 불가
결과적으로, 수요 변동에 따른 공급망 유연성은 떨어지고, 고객 대응력도 크게 제한됩니다.
2. 변화의 시작: 전략적 재고 거점 전환
이미지에서 볼 수 있듯이, 이번 사례에서는 핵심 재고 거점을 CDC에서 **고객 근접형 RDC(Regional Distribution Center)**로 전환합니다.
이것이 의미하는 바는 다음과 같습니다:
- 공급망의 중심을 '공급자 중심'에서 '고객 중심'으로 전환
- 공급 흐름의 중간 단계 제거 → 단순화 및 속도 향상
- 수요 대응을 CDC가 아닌 RDC 기준으로 운영
- 단일 Site 구조로 운영 → 계획 수립의 간결화
3. 새로운 운영 방식: RDC 기준 Planning
변경된 운영 구조에서는 다음과 같은 특징이 있습니다:
| 항목 | 기존(CDC 기준) | 개선(RDC 기준) |
| 재고 거점 | 중앙 CDC | 고객 인접 RDC |
| 공급 흐름 | 공장 → CDC → 고객 | 공장 → RDC → 고객 |
| 리드타임 | 5주 | 3주 이내 |
| 수요대응 | 공급자 중심 | 수요자 중심 |
| 운영 방식 | 2-Site 동시 운영 | 1-Site 집중 운영 |
| 복잡도 | SPO + MAO + SO 병행 | SP + MAO 일원화 |
4. 기대 효과: 공급관리의 실질적 개선
✅ 수요 변동 대응력 향상
- 수요 진원지에 가까운 위치에서 재고를 운용함으로써
- 변동 발생 시 즉시 대응 가능 → 고객 클레임 및 납기 지연 최소화
✅ 공급망 가시성 및 협업 향상
- RDC 기준 운영으로 물류흐름이 단순화 → Demand Planner 업무 간소화
- 예측 기반 계획이 아닌, 실 수요 기반 계획 수립 가능
✅ 운영 비용 절감
- 재고 분산 → 물류비용 및 불필요한 중간단계 최소화
- 고정비 중심 CDC 운영비 절감 → 탄력적 RDC 중심 구조 전환
5. 실행 단계 및 프로세스 요약
이미지 하단에 나타난 실행 5단계는 다음과 같이 정리됩니다:
- 전략적 재고 포지셔닝 결정
- CDC or RDC or Virtual Buffer 등 재고 위치 전략 수립
- 버퍼 프로파일 및 버퍼 레벨 설정
- SKU별 수요 수준, 수급 리드타임에 따른 버퍼 설정
- 다이나믹 버퍼 조정 구조 도입
- FCST/실적 기반 자동 버퍼 재조정 알고리즘 운영
- 수요 대응형 계획 수립
- 정기계획 + 이벤트 대응계획 병행 운용
- 가시성 및 협업 기반 운영
- Planner 간 협업 체계 구축, 재고 흐름 실시간 공유
6. 결론: “재고 위치는 전략이다”
재고는 많다고 좋은 것도, 적다고 좋은 것도 아닙니다.
핵심은 ‘어디에, 언제, 얼마나 배치할 것인가’ 입니다.
그 판단의 기준은 이제 **‘고객 중심’**으로 이동하고 있으며, 이번 사례는 이를 실현한 첫 단계입니다.
이제 재고는
- 창고에 ‘쌓는’ 것이 아니라
- 고객 대응을 위한 ‘전략 무기’가 되어야 합니다.
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