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– 판매 등급별 전략적 재고 수립과 모델별 차등 공급 전략
공급망 관리를 하다 보면 자주 부딪히는 질문이 하나 있습니다.
“공급량은 도대체 어떻게 정해야 하는가?”
이 질문은 단순한 계산 문제가 아닙니다. 잘못 정해진 공급량은 고객 납기를 어기고, 지나치게 많은 재고는 물류비와 자산운용비를 증가시킵니다.
즉, 공급량 결정은 공급망 최적화의 핵심 중 하나입니다.
이번 글에서는 ‘재고보충 추진 사례 2단계’를 바탕으로, ROP/OUTL(재주문점/주문상한점) 모델을 활용한 재고 및 공급량 결정법과 제품 등급별 재고전략에 대해 소개합니다.
1. 공급량은 어떻게 결정해야 하는가?
많은 기업들이 **감(感)**이나 일괄 설정에 의존해 공급량을 정하고 있습니다. 예를 들어, “월초에 한 달 치 발주” 혹은 “판매량의 1.5배 기준으로 주문” 등 일률적 방식은 수요 변화에 대응하지 못하고 오히려 재고 적체와 품절 위험을 동시에 유발합니다.
이를 해결하기 위한 방식이 바로 ROP/OUTL 모델입니다.
2. ROP/OUTL 모델이란?
✅ ROP (Reorder Point)
: 재고가 이 수준에 도달하면 주문을 시작해야 한다는 기준점입니다.
→ 예: 1,000개 이하가 되면 주문
✅ OUTL (Order Up To Level)
: 재고가 도달해야 할 목표치입니다. 즉, 한 번 주문 시 이 수준까지 채운다는 개념입니다.
→ 예: 3,000개까지 채움
![설명도식 포함 이미지]
이미지 왼쪽 그래프에서는 시간축 상에서 재고가 ROP에 도달하면, 공급 리드타임(Lead Time) 동안 공급이 실행되고 OUTL까지 재고를 회복하는 구조를 보여줍니다.
이 모델의 핵심은 수요, 리드타임, 서비스레벨(안전재고)을 기준으로 공급량을 정량적으로 산정한다는 점입니다.
3. 제품 모델별 ABC 등급 전략
제품 수백 종을 동일한 방식으로 관리하기란 비효율적입니다. 이를 해결하기 위해 도입하는 방식이 ABC 재고 분류법입니다.
매출 비중, 회전율, 중요도 등을 기준으로 A/B/C 등급을 분류하고, 각 등급별로 다른 재고/공급 전략을 세웁니다.
✅ A등급
- 매출 비중이 높고 공급 우선순위
- 안전재고 낮음 (30%)
- 소량 주기 발주 (Lot Size: 100, 주문주기: 1일)
✅ B등급
- 중간 등급, 중요하나 공급 불균형 있음
- 안전재고 중간 (40%)
- 적정 주기 발주 (Lot Size: 150)
✅ C등급
- 매출 비중 낮고 불규칙 수요
- 안전재고 높음 (50%)
- 재고유지보다 납기 리스크 회피가 우선 (Lot Size: 200)
이처럼 등급별로 안전재고율, SPA(정기계획), 발주주기를 구분함으로써 운영의 효율성과 납기 안정성을 동시에 확보할 수 있습니다.
4. 실무적 적용 방법
▶️ Step 1: 수요/판매 기준 ABC 분류
- 최근 6개월 판매 데이터를 기준으로 매출비중/회전율 기준 ABC 분류
▶️ Step 2: 등급별 운영 기준 수립
- 서비스 레벨(SL) 기준으로 안전재고율 설정
- 주문주기 및 최소 주문 수량(Lot Size) 정의
▶️ Step 3: ROP/OUTL 산정
- 수요 평균 × 리드타임 + 안전재고
- 주문량 = OUTL – 현재 재고
▶️ Step 4: RDC별 적용
- RDC마다 수요 패턴이 다르므로 지역별 ROP/OUTL 별도 산정
- 시스템 자동 트리거 설정
5. 기대 효과
| 구분 | 개선 전 | 개선 후 |
| 공급량 결정 기준 | 경험 기반 | 데이터 기반 (ROP/OUTL) |
| 재고 수준 | 과다/과소 동시 발생 | 등급별 적정 수준 유지 |
| 생산/공급 | 계획성 부족 | 예측 기반 납기 확보 |
| 관리 방식 | SKU 통합 | 모델별 차등화 |
| 공급망 리스크 | 불규칙 대응 | 사전 예측 및 자동 보충 |
6. 핵심 정리
- 공급량 결정은 수요, 리드타임, 등급별 전략을 반영해야 한다
- ROP/OUTL 모델은 정량적 의사결정 체계의 기초다
- ABC 등급 관리는 효율성과 안정성의 균형을 맞추는 전략이다
- 공급망 관리는 결국 **“불확실성에 대한 과학적 대응”**이다
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