– 적재율 개선과 출하 품질 개선으로 완성되는 물류 경쟁력
공급망 관리(SCM)에서 ‘물류(Logistics)’는 단순한 이동이 아니라 운영 효율, 고객 만족, 비용 경쟁력의 핵심입니다.
그 중에서도 **공장 물류(Plant Logistics)**는 제조단에서 출발하는 첫 번째 물류 흐름으로, 전체 공급망의 속도와 정확도에 직접적인 영향을 미칩니다.
이번 글에서는 제공된 공장물류 혁신 사례 이미지를 바탕으로, 적재율 개선과 출하 품질 개선이라는 두 가지 실천 전략을 통해 어떻게 비용을 줄이고 품질을 높일 수 있는지 구체적으로 분석해보겠습니다.
기존에는 각 거래처(A업체, B업체 등)별로 직출하 방식을 사용했습니다.
즉, 각 업체별로 별도의 컨테이너를 운영했기 때문에 **화물의 적재 공간에 Dead Space(공간 낭비)**가 발생하는 문제가 있었습니다.
예를 들어, 한 컨테이너에 70%만 채워 출하할 경우, 나머지 30%의 공간은 운송비에는 포함되지만 실제로는 사용되지 않는 낭비 자원이 됩니다.
개선된 방식은 한 컨테이너에 A업체와 B업체 물량을 함께 적재한 후,
물류 차량이 A업체를 먼저 들른 뒤, B업체에 배송하는 **경유 방식(2Point 출하)**을 적용한 것입니다.
구현 효과:
공장 물류의 또 하나의 핵심 문제는 운송 중 발생하는 파손 및 결속 불량입니다.
고객의 신뢰는 결국 정해진 시간에, 깨끗한 상태로 제품을 받아보는 것에서 시작됩니다.
항목 | 개선 전 | 개선 후 |
적재율 | 평균 70~80% | 평균 95% 이상 |
컨테이너 비용 | 동일 운송비에 2~3개 컨테이너 | 1대로 커버 가능 |
파손율 | 월 10건 이상 | 월 2건 이하 |
고객 만족도 | 배송 후 클레임 빈번 | 배송 후 무이슈 다수 |
SCM KPI | 운송비/납기율/클레임 지표 저조 | KPI 지표 전반 개선 |
항목 | 실행 조건 |
물류 설계 | 적재 시뮬레이션 SW 도입, 혼적 계획 자동화 |
포장 기준 | 포장 규격 표준화, 물품별 완충재 최적 설계 |
품질 검사 | 출하 전 진동시험, 적재 고정성 점검 |
협력사 교육 | 운전기사 대상 결속법 교육, 작업자 Safety 교육 |
모니터링 | 출하 후 도착지 사진/영상 모니터링 체계 구축 |
공장물류에서의 작은 변화가 전체 공급망에 미치는 영향은 매우 크다.
📌 “물류는 단순히 운송이 아니라, 품질과 비용, 고객 신뢰를 만드는 설계다.”